業(yè)化的濃縮方法主要有熱法和膜分離法。熱法主要是通過(guò)加熱的方式，將高鹽廢水中的水分蒸發(fā)出來(lái)，以達到濃縮和減容的目的，該方法通常利用水蒸氣作為熱源，耗能巨大，運行成本非常高。膜分離法使用選擇性透過(guò)膜作為過(guò)濾介質(zhì)，以壓力差?電勢差?滲透壓等作為驅動(dòng)力，實(shí)現含鹽廢水的濃縮，常見(jiàn)的膜分離工藝有微濾?超濾?反滲透?電滲析等。對于膜技術(shù)，目前存在的主要問(wèn)題是膜元件成本高?膜污染及清洗等問(wèn)題。

膜蒸餾技術(shù)是傳統熱蒸發(fā)過(guò)程與膜分離技術(shù)相結合的新型分離技術(shù)，其原理是在疏水性微孔膜的攔截作用下，阻止廢液以液體形式穿透膜孔，僅以揮發(fā)組分在膜兩側蒸汽壓差的推動(dòng)下穿透膜孔，而非揮發(fā)組分則被攔截，終實(shí)現混合物的分離

途徑的改變，菌種選擇的結果使適應高鹽的菌種較少，只有當微生物經(jīng)培養馴化后，才能產(chǎn)生適應高鹽的菌種，以耐受一定的鹽濃度。

2、含鹽廢水生物處理流程的選擇

生物法是高鹽廢水處理的方法之一，在處理高鹽廢水時(shí)表現出較高的有機物去除率，但這種方法所需要的時(shí)間相當長(cháng)，高含鹽廢水的生物處理需要進(jìn)行稀釋?zhuān)ǔＴ诘望}濃度下運行，容易浪費水資源，由于處理設施龐大也會(huì )造成投資增加、運行費用的tigao，不適合我國節能環(huán)保、可持續發(fā)展的理念高含鹽廢水，生物處理流程與普通生物處理流程是有區別的，該流程主要包括廢水預處理系統、調節池、曝氣池、二沉池、污泥回流等。

產(chǎn)廢水處理技術(shù)進(jìn)展

PVC生產(chǎn)廢水處理工藝主要有3種：（1）傳統的活性污泥PVC生產(chǎn)廢水生化處理工藝；（2）雙膜法處理工藝；（3）生物接觸濾床氧化PVC生產(chǎn)廢水處理工藝。

2.1 傳統的活性污泥PVC生產(chǎn)廢水生化處理工藝

采用活性污泥法處理PVC生產(chǎn)廢水，很多企業(yè)在小試中取得的效果很好，但在工程投產(chǎn)后處理效果不理想。因為大多數企業(yè)PVC生產(chǎn)廢水混在一起進(jìn)入系統處理，由于干燥離心廢水、汽提過(guò)程廢水較低的有機負荷使絲狀菌更容易優(yōu)勢繁殖，從而引起污泥膨脹，導致出水中含有懸浮固體，出水水質(zhì)惡化，采用活性污泥生化工藝處理母液水比較困難。

2.2 雙膜法處理工藝

雙膜法處理工藝流程較長(cháng)，一次性投資較高。該工藝在使用初期效果較好，處理后的PVC生產(chǎn)廢水水質(zhì)可達到一次新鮮水的品質(zhì)。運行一段時(shí)間后，透過(guò)初步過(guò)濾系統的微量聚乙烯醇膠體會(huì )在孔徑為1.5μm的超濾膜表面聚集，堵塞濾孔，并會(huì )導致微孔無(wú)法反洗再生，終導致過(guò)濾系統阻力逐漸上升，過(guò)濾效率快速衰減，必要時(shí)須更換新膜，增加了母液水處理成本，超過(guò)了一般聚氯乙烯生產(chǎn)企業(yè)的成本承受能力，無(wú)法在行業(yè)內得到大面積的推廣。

2.3 生物接觸濾床氧化PVC生產(chǎn)廢水處理工藝

生物接觸濾床氧化PVC生產(chǎn)廢水處理工藝是生化法的一種，屬于好氧生化處理工藝。該方法對固體懸浮物和有機物進(jìn)行預處理；有機物在生物接觸濾床中進(jìn)行生物接觸氧化反應；之后污水進(jìn)入碳濾器、精密過(guò)濾器，脫除前一道工序未清除徹底的殘留COD及細微粒徑SS，從而基本解決了傳統活性污泥生化法及雙膜過(guò)濾工藝各自存在的突出問(wèn)題。

3、PVC生產(chǎn)廢水處理新工藝

在國內外懸浮法PVC生產(chǎn)廢水處理回用技術(shù)基礎上，因地制宜，分類(lèi)處理，研究出一套完善的PVC生產(chǎn)廢水處理回用且全流程控制的新工藝，并將聚合母液廢水（聚合反應和沖洗用水、涂釜廢水等）全部回用于生產(chǎn)，使得企業(yè)真正實(shí)現生產(chǎn)有機廢水零排放，使得PVC生產(chǎn)污水資源化。該技術(shù)采用的是生物接觸氧化+砂濾+O3+活性炭過(guò)濾+離子交換工藝主流程，并在不同階段輔以特殊的物化方法，將困擾同行業(yè)的涂壁類(lèi)廢水次真正實(shí)現全部回用，利用輔助物化法在生化處理段去除聚合母液中乳濁狀物質(zhì)，使后續生物分解多元酚類(lèi)效率大幅tigao。通過(guò)有效控制，使生化處理工程中污泥產(chǎn)生量相比減少1/3。

3.1 生化與臭氧處理技術(shù)

基于廢水中污染物的組成，尤其是廢水中難降解有毒污染物多元酚的含量，采用兩種不同的生化處理方法對廢水分別進(jìn)行兩步法生物氧化處理。生物氧化法的特點(diǎn)是，處理成本相對低些，操作簡(jiǎn)便，但其缺點(diǎn)是大分子的物質(zhì)難以去除。PVC生產(chǎn)使用的PVA、纖維素等分散劑正是大分子物質(zhì)，且其是母液水中COD的主要貢獻來(lái)源，由于其分子量大且生化性（B/C比）低，被公認為難以處理物質(zhì)。此類(lèi)大分子物質(zhì)長(cháng)期存在于循環(huán)水中，會(huì )對冷卻塔填料、換熱器等設備造成一定影響。常規方法是通過(guò)生化+物化（如O3+A/C）的組合方式來(lái)去除此類(lèi)大分子，終生成一次水重復利用。

3.2 離子交換樹(shù)脂法水處理技術(shù)

離子交換樹(shù)脂法是通過(guò)帶電的溶質(zhì)分子與離子交換樹(shù)脂中可交換而達到分離純化的方法。在工業(yè)水制備純水中離子交換樹(shù)脂法成為工藝技術(shù)，主要因為反滲透法在維護費用上較高。該PVC生產(chǎn)過(guò)程水資源回用技術(shù)中也考慮使用離子交換樹(shù)脂法處理生物氧化法處理后的廢水，主要是由于PVC生產(chǎn)過(guò)程中大量生產(chǎn)廢水還是母液水，這種水電導很低，酸堿消耗比正常少50%~60%，綜合費用遠低于R/O方法，且也遠低于自來(lái)水制純水費用。

2.1 高含鹽廢水的預處理辦法

由于工業(yè)生產(chǎn)中所產(chǎn)生的廢水中含有較高的鹽分，對生化處理產(chǎn)生了不良的影響，只能采用蒸發(fā)除鹽處理，使用含鹽廢水結晶蒸發(fā)器設備是穩定有效且經(jīng)濟的方法。基于蒸發(fā)濃縮結晶的原理，對廢水進(jìn)行多效減壓蒸發(fā)濃縮結晶處理。先將廢水濃縮到將近飽和狀態(tài)，繼續蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)器的底部含晶體鹽的濃縮液不斷進(jìn)入鹽分器內，在鹽分器內晶體鹽和水分實(shí)現分離，晶體鹽進(jìn)入儲鹽池，分離后的含鹽水再進(jìn)入蒸發(fā)器連續蒸發(fā)結晶。蒸發(fā)后的冷凝水可以實(shí)現國家規定的廢水排放標準。還有些廢水可以通過(guò)蒸發(fā)濃縮、蒸發(fā)結晶，將廢水中的有用物質(zhì)回收、變廢為寶。

廢水蒸發(fā)器現已廣泛應用在醫藥工業(yè)、食品工業(yè)、化工、輕工、金屬冶煉、生物工程、環(huán)保工程、廢液回收等領(lǐng)域，如電鍍廢水、冶金廢水、造紙廢水、煉焦煤氣廢水、金屬酸洗廢水、化學(xué)肥料廢水、紡織印染廢水、染料廢水、制革廢水、農藥廢水、電站廢水等多種工業(yè)廢水的蒸發(fā)濃縮、蒸發(fā)結晶處理。

2.2 調節池

含鹽廢水調節池考慮的主要因素是廢水鹽濃度的變化，除生產(chǎn)波動(dòng)周期、沖擊因素外，應重點(diǎn)考慮水中鹽濃度的變化和如何進(jìn)行調整，低含鹽水量的減少或過(guò)高含鹽來(lái)水的沖擊。

2.3 曝氣池

根據廢水中含鹽類(lèi)型不同，曝氣池選擇也應有所不同。生物處理含CaCl2較高的廢水，應采用傳統曝氣方式。鈣離子能增加活性污泥的絮體強度，高CaCl2可使污泥中灰分達到40%～50%，污泥密度增加，曝氣池中的污泥濃度可在20g/L以上。應采用tisheng力較大的傳統曝氣、深井曝氣、流化床曝氣等曝氣方法。曝氣也應選用氣泡較大、tisheng力較強的散流曝氣器等曝氣方式。

和提純，具有濃縮倍數高?能耗低等(使用30~70℃的低品熱源)特點(diǎn)。在常見(jiàn)的膜蒸餾技術(shù)中，真空膜蒸餾技術(shù)(vacuum membrane distillation，VMD)是利用真空泵使膜的透過(guò)側維持負壓狀態(tài)，從而增加膜兩側的蒸氣壓差以tigao膜通量，與其他膜蒸餾技術(shù)相比，具有膜通量高?溫度極化程度低等顯著(zhù)優(yōu)點(diǎn)，近年來(lái)得到了研究人員的廣泛關(guān)注。Mericq等采用VMD技術(shù)對反滲透處理后的海水濃縮液進(jìn)行濃縮，實(shí)驗結果表明，當透過(guò)側壓力為6000Pa?溫度為50℃?雷諾數為4000?進(jìn)水含鹽量為64~300g/L時(shí)，膜通量可達7~17L/(m2?h)，VMD工藝可將反滲透處理后的海水濃縮液的體積減少81.9%。劉宇程等采用VMD技術(shù)處理經(jīng)濕式氧化后的頁(yè)巖氣壓裂返排液，結果表明，當進(jìn)水COD為299mg/L?NaCl濃度為67870mg/L時(shí)，在操作條件為料液溫度70℃?真空度0.085MPa?運行時(shí)間為90min情況下，出水NaCl含量?jì)H為1.17mg/L，

真空膜蒸餾工藝中，透過(guò)側真空度?料液溫度?料液流速以及料液含鹽量對膜通量具有較大的影響，是VMD工藝的重要參數。本研究采用單因素法，分別研究了上述四個(gè)影響因素對膜通量的影響，并采用多元線(xiàn)性回歸法對四個(gè)因素的重要性進(jìn)行了分析。

2.1 真空度對膜通量的影響

在liuliang為41.8L/h?溫度為70℃?含鹽量為35g/L的條件下，研究了不同透過(guò)側真空度對膜通量的影響，其結果如圖2所示。可以看出，當真空度為0.1~0.6atm時(shí)，膜通量變化不大，為0.06~0.19L/(m2?h)；當真空度由0.6atm增加至0.98atm時(shí)，膜通量呈線(xiàn)性增長(cháng)(R2=0.9461)，由0.19增加至4.21L/(m2?h)。有研究表明，當真空度由68kPa升高至82kPa時(shí)，裝置的產(chǎn)水量由2.0t/d升高至2.5t/d，真空度與產(chǎn)水量整體呈線(xiàn)性關(guān)系；在A(yíng)lsadi等的研究中，也出現了類(lèi)似的研究結果，當透過(guò)側壓力由45kPa降至35kPa時(shí)，膜通量由線(xiàn)性增加。這是因為，在VMD過(guò)程中傳質(zhì)驅動(dòng)力與跨膜壓差成正比關(guān)系。

出水COD降至93.2mg/L。Wen等應用VMD技術(shù)處理低放射性廢水，實(shí)驗結果表明，當進(jìn)水含鹽量高達80g/L時(shí)，VMD工藝對Cs(Ⅰ)?Sr(Ⅱ)和Co(Ⅱ)的去污因子可分別達到6000?3700和8300。游文