粉末注射成形一般要求金屬粉末的粒度小于20μm，陶瓷粉末的粒度小于1μm粉末形狀多為球形(如羰基鐵粉、羰基鎳粉以及用噴霧干燥法造粒后的陶瓷粉末等)。選擇粉末的粒度大小與零件的復雜程度及表面粗糙度有關(guān)，一般來(lái)說(shuō)，細粉末能夠制造出致密度高、幾何形狀復雜、壁薄、尖棱和表面光滑的零件。黏結劑一般選擇聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等熱塑性塑料，黏結劑的加入量通常為40%(體積百分比)以上。有時(shí)還加入石蠟作潤滑劑。

(2)造粒將混煉后的塊體或片狀混合料粉碎成顆粒狀的喂料，以備注射成形使用。(3)注射充模將顆粒狀喂料在注射成形*OLn9料筒中加熱熔融獲得良好的流動(dòng)性，在一定溫度和壓力下(如溫度150～220℃、壓力69～270 MPa)高速注入模具內充滿(mǎn)模腔，冷卻凝固后脫模，就得到所需形狀和一定強度的陶瓷一有機物混合坯體。

注射成形工藝參數包括：注射溫度、注射壓力、注射速度、保壓壓力、保壓時(shí)間。注射成形工藝參數直接影響坯體的質(zhì)量控制和缺陷形成。

(4)脫脂通過(guò)緩慢加熱或物理、化學(xué)反應的方法，將坯體內的有機物排除，得到陶瓷坯體脫除黏結劑的方法有溶解浸出法和熱分解法兩種。

雙色注塑：在雙色注塑機上，在同一生產(chǎn)周期內向專(zhuān)門(mén)的注塑模內/先后注射不同顏色/種類(lèi)的原料，

將陶瓷粉末與熱塑性有機物黏結劑在一定溫度下均勻混煉，以提供注射成形所必需的流動(dòng)性和坯體強度。

溶解浸出法是把注射成形壓塊放入三氯乙烷等有機溶劑抽取裝置中，除去部分黏結劑而使壓塊中的孔隙敞開(kāi)。熱分解法是將注射成形壓塊置于加熱爐內，使黏結劑緩慢地分解掉，這個(gè)脫蠟過(guò)程一般需要幾個(gè)甚至十幾個(gè)小時(shí)。熱分解法脫脂適用于截面厚度小于10mm的小尺寸陶瓷制品，一般采用埋粉脫脂，工藝簡(jiǎn)單，成本較低，但效率低，耗時(shí)耗能多。采用溶解浸出法脫蠟比熱分解法的效果要好。(5)燒結將脫脂后的陶瓷坯體在高溫下燒結致密化。注射成形壓塊的燒結通常是在氣氛控制燒結爐或真空爐內進(jìn)行的。

通常粉末注射成形零件經(jīng)一次燒結后，制品的相對密度可達95%以上，線(xiàn)收縮率為15%～25%。注射成形壓塊的受壓過(guò)程是均勻等靜壓制，

優(yōu)點(diǎn)編輯工藝的優(yōu)點(diǎn)是：(1)自動(dòng)化程度高，生產(chǎn)效率高，坯體強度高，易于實(shí)現大批量生產(chǎn)；(2)可形成各種幾何形狀復雜、有特殊要求的小型陶瓷零部件；(3)成形產(chǎn)品有極高的尺寸精度和表面光潔度。燒結后制品的力學(xué)性能是各向同性的。燒結后產(chǎn)品的尺寸公差一般能夠保持在0%±03%范圍內，如果生產(chǎn)過(guò)程控制得好，甚至可控制在01%以?xún)取Ｄ壳埃勰┳⑸涑尚瘟慵拈L(cháng)度可達150mm，截面尺寸可達25～50 mm，單重為0.10~150 g，實(shí)際上最經(jīng)濟的制品質(zhì)量為1～25 g。研究表明，對于外形尺寸為0.4 mm×2.5 mm×1.3 mm的小產(chǎn)品，采用粉末注射成形在經(jīng)濟上是最合算的，粉末注射成形特別適合于生產(chǎn)批量大、外形復雜、尺寸小的零件。使產(chǎn)品具有不同的外觀(guān)/性能，以滿(mǎn)足相應的要求。但因雙色注塑在設備和模具中的巨大投資而逐漸被二次注塑所取代。二次注塑簡(jiǎn)單講就是注塑零件為嵌件的嵌件注塑，主要應用于機械性能和外觀(guān)要求都較高的零件。在家電業(yè)普及較廣，在儀表板生產(chǎn)中各電器開(kāi)關(guān)的制造均采用該工藝。它是將需嵌于注塑件的金屬零件在注塑前置于模具內，注塑后熔融的塑料將其部分包覆，成為一個(gè)零件。

帶有脫蠟工藝的燒結爐一般多為間歇式燒結爐，當然也可以采用連續推舟式燒結爐。

陶瓷注射成形的缺陷主要有：收縮不一致、內應力釋放、黏結劑分解等引起開(kāi)裂，脫模時(shí)表面起泡，脫脂時(shí)起泡和腫脹，脫脂時(shí)表面起皮、黏結劑殘留物污染等。